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      沖壓模具拉伸/深破裂及脫料不順原因及改善對策

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      沖壓模具拉伸/深破裂及脫料不順原因及改善對策

      作者:拉伸/深破裂 來源:沖壓模具 點擊:

      沖壓模具拉伸/深破裂原因及改善對策

        新模組裝完成后需要完成上機、打樣,也就是打一些產品作為樣品去品管部進行管控尺寸測量,看是否合格。當完成這一步后,模具將進行量產階段。而在模具量產過程中就很可能出現各種結構、設計思路問題。

      拉伸(深)破裂

      原因:

      1、凸凹模之間隙過?。òㄕw間隙和凸凹模偏移之局部間隙)

      2、凹模無圓角粗糙度過大

      3、材料材質過硬,塑性不好

      4、拉深高度超過材料塑性變形的極限(拉深次數為一次)

      5、第二次拉深材料未到位

      6、壓邊邊不夠,拉深后凸臺邊緣起皺或凹陷

      改善對策:

      1、將凸凹模間隙修整至正常值

      2、按產品要求研磨至正常值

      3、如果材料超規太多則更換材料,另可相應加大凹模R角及光亮度可避免

      4、可以分幾次拉深

      5、調整定位使其能正確定位

      6、凹凸模之膠料板加彈彈力,增加壓邊力

      沖壓模具拉伸/深破裂原因及改善對策

      脫料不順原因:

      1、模板磁性太大

      2、定位太緊

      3、脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)

      4、脫料板上無脫料銷

      5、材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成

      6、材料變形平面度不良

      7、產品折邊或成形后模具上避位不夠

      8、滑塊被卡死,活動不順

      9、對于復合模,材料與廢料未完全分開

      改善對策:

      1、將模板退磁

      2、依產品定位的位置正確性調整定位

      3、更換脫料銷彈簧(脫料板也一樣)

      4、在脫料板上追加頂料銷

      5、最好能采用內定位,或定位在沒有變異的位置

      6、調整材料的平面度

      7、加大模具上之讓位

      8、修整滑塊,使其能滑塊順暢

      9、上下模追加頂料銷,使材料與廢料能順暢分開


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